工业4.0让机床业走出低迷

自从全球金融危机以来，机械行业的投资增速一直处于向下的趋势中，由于市场环境和其他增长要素的显着变化，机床工具产业正面临和经受调整转型的严峻考验。2014年机床行业依然面临着市场规模整体萎缩、需求结构迅速升级、产能过剩和成本上升等一系列问题将不会得到明显好转，机床工具行业的低迷状态将继续保持。

根据国家统计局统计，2014年上半年，机床行业亏损企业占比为13.8%，其中国有控股企业亏损占比为41.8%.在八个分行业中，亏损面最大的是金属切削机床，亏损企业占比为24.7%，其中国有控股企业亏损占比达50.8%.

正当机床行业深陷泥潭的时候，机器人行业景气度一再走高，不少机床企业开始涉足机器人，加上工业4.0的热抄，给机床行业带来了一个翻身的机会。

随着用工成本上涨、技能人才缺少、高危环保、高强度作业等问题的凸显，工业机器人参与生产制造已被广泛认知和不断使用，成为社会关注的焦点。机器人与数控机床融合的集成方式在数控机床加工应用领域，本土机床上下料机器人与数控机床的融合应用已在先端发展之列。

当前，数控系统研制企业、机床整机企业、自动化应用集成商，甚至房地产资本大鳄们，都在尝试进入机器人领域，掀起了一股机器人产业投资热。

秦川发展计划投资1.94亿元建设9万套工业机器人关节减速器技术改造项目，预计2015年达产。华中数控总裁李晓涛称将继续加大对机器人业务投入，并在机器人关键部件减速器与秦川机床合作。华中数控在智能工业控制系统等方面具备优势，有实力带动整个机器人行业发展。

2014年6月，亚威股份通过与世界知名的机器人制造商合资合作和技术许可合作，借助于Kuka、Reis在机器人方面的技术支持，大力发展亚威股份机器人自动化业务。而最近亚威股份又以1.4亿并购无锡创科源，进一步完善机器人产业链。

未来，机器人参与机床结构件加工制造以实现自动化，专用机床服务于机器人专用减速机的精密加工，提升加工工艺质量及批量生产效率等等，具有很大的融合发展空间。

2014年10月，中德两国签署的《中德合作行动纲要》明确，双方将在工业4.0方面加强合作，标志着工业从3.0自动化时代向4.0智能化时代迈进的号角已经吹响。

工业4.0概念由德国人提出，指的是在制造领域，将资源、信息、物品和人相互关联的虚拟网络实体物理系统(Cyber-PhysicalSystem，CPS)，德国人称其为工业4.0，也称为第四次工业革命。工业4.0描绘了一个通过人、设备与产品的实时联通与有效沟通，构建一个高度灵活的个性化和数字化的智能制造模式。